Das Erfolgsrezept schlanker Unternehmen

Warum Effizienz die Lösung für Disruption ist

Die Digitalisierung wird eine Ära der Transformation und Disruption mit sich bringen. Unternehmen, die wirklich schlank sind, sind am besten vorbereitet. Aber was heißt das? Lesen Sie unseren Trendreport.

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Effizienz erfordert umfassende Umschulung

Neue Fertigungsmethoden als Nährboden wirtschaftlichen Aufschwungs

„Nährboden für wirtschaftlichen Aufschwung bildeten immer schon neue Fertigungsmethoden“, so Olivier Scalabre, Senior Partner & Managing Director, Boston Consulting Group, Paris. „Mitte des 19. Jahrhunderts mit der Erfindung der Dampfmaschine, Anfang des 20. Jahrhunderts mit Einführung der Massenfertigung und in den 1970er-Jahren mit der ersten Automatisierungswelle.“

Zwischen den letzten beiden Wachstumsphasen erfuhr der japanische Autohersteller Toyota seine eigene Revolution. Taiichi Ōno entwickelte zwischen 1950 und 1982 das Toyota-Produktionssystem (TPS), das Kanban-Logistiksystem sowie die Just-in-time-Produktion. Geboren wurden diese Entwicklungen aus der Not: das 1937 gegründete Familienunternehmen konnte keinen tayloristischen Ansatz verwenden, da die erforderlichen Maschinen nicht zur Verfügung standen. Stattdessen mussten alle Teile an einer einzelnen Presse gefertigt werden. Not macht erfinderisch und Toyotas „Erfindung“ war schlicht Industriespionage: Ōno besuchte die Ford Motor Company in Detroit und analysierte ihr Produktionssystem.

Anschließend passte er es an seine Zwecke an, da sich ein Massenproduktionssystem nicht per se für Variantenfertigung in kleinen Stückzahlen eignet. Die Produktionsaufgaben bei Ford waren so exakt definiert, dass Denken überflüssig wurde. Hauptsache, die Maschine lief – und zwar schnell. Bei Ōno hingegen konnten die Arbeiter die Fertigungsstraße bei Bedarf anhalten, um Probleme selbständig zu lösen.

Ōno erkannte, dass effiziente Fertigung manuelles Eingreifen erfordert, und machte die menschliche Denkfähigkeit wieder zu einem wesentlichen Faktor in der Produktion. „Das Toyota-System beruht nicht auf harter Arbeit. Es stellt Kreativität in den Mittelpunkt. Bei Toyota arbeiten die Menschen nicht, sie denken“. Dieses berühmte Zitat von Ōno bildet bis heute die Grundlage des Leistungsprinzips von Toyota.

Produktion muss wieder an der Universität gelehrt werden.

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Olivier Scalabre, Gründer der BCGs Innovation Center for Operations

Der Wunsch nach mehr Effizienz und die industrielle Renaissance

Aber bei Toyota wird auch gearbeitet, bisweilen hart. Die Mitarbeiter denken nicht nur in 8-Stunden-Schichten. Gemessen am Neuwagenverkauf war Toyota 2016 der zweitgrößte Fahrzeughersteller der Welt. Durch Denken allein lässt sich das nicht erreichen. Trotzdem steht ständiges Mitdenken zentral beim TPS – das System muss hinterfragt werden, um Gutes noch besser zu machen. Willkommen in der Welt schlanker Produktion!

Eine Welt, deren Äcker bestellt werden wollen: „Heutzutage sind in der Fertigung lediglich 8 % der Aufgaben automatisiert – die weniger komplexen, sich wiederholenden Tätigkeiten. In zehn Jahren werden es 25 % sein“, so Olivier Scalabre, Gründer des BCG Innovation Center for Operations. 2025 werden fortschrittliche Roboter die Arbeiter in den Produktionsstraßen unterstützen. Gemeinsam werden sie 20 % produktiver sein, 20 % mehr fertigen und 20 % zusätzliches Wachstum erzielen. „Aber Wachstum kommt nicht automatisch. Die Industrieländer müssen es wollen. Und es erfordert eine umfassende Umschulung der Arbeitnehmer. In meinem Heimatland Frankreich – wie auch in den meisten anderen Ländern – wachsen die Kinder im Glauben auf, Fertigung hätte keine Zukunft. Diesen Glauben müssen wir umkehren und Produktion wieder an der Universität lehren.“ Et voilà: Aus dem Wunsch nach Effizienz erwächst eine industrielle Renaissance.

Toyotas Trias

Die „schlanke Produktion“, die Toyota seit den 50er-Jahren verkörpert, ist eine Rückkehr zur Selbstbestimmung, keine auferlegtes Programm. Sie ist ein Prozess ohne Schichtwechsel-Sirene.

  • Produzieren, was benötigt wird, wenn es benötigt wird. Alles andere ist „Muda“ (jap. für „Verschwendung“).

  • Das Ziel: keine Fehler. Null. Gar keine. Falls also ein Fehler auftritt, sofort beheben.

  • Interne und externe Mitarbeiter sollen Produkte und Prozesse ständig verbessern.

Erfahrung und Beaobachtung haben uns gelehrt, dass schlanke Produktion überall funktioniert.

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Dan Jones, Lean Enterprise Institute, Cambridge / Massachusetts


Überlebensausrüstung für die schlanke neue Welt

In der Automobilbranche ist Effizienz schon lange keine Frage mehr der Produktivität, sondern des Umgangs mit diversen Beeinträchtigungen. Und das richtige Geschäftsmodell ist eine Möglichkeit, dieser Herausforderung effektiv zu begegnen. Für moderne Fahrzeughersteller bedeutet dies z. B., zukünftigen Erfolg nicht an der Anzahl der verkauften Autos, sondern der Anzahl und Häufigkeit der Benutzer zu messen, die von den Mobility-on-Demand-Lösungen profitieren. Das ist zwar nicht gerade praktisch, aber essenziell, möchte man das Feld nicht der Konkurrenz überlassen.

Andernfalls stehen Firmen wie Uber, Apple oder Microsoft schon bereit, denn wer über die Plattformen bestimmt, bringt Käufer und Verkäufer zusammen: Sie bieten eine kundenorientierte Nutzererfahrung, sammeln dabei Kundendaten und verbessern dank steiler Lernkurven Produkte und Dienste so schnell wie sie erstellt werden. Innovative neue Finanzierungsmodelle werden geboten und der Mensch wird wieder in den Mittelpunkt gestellt. Klingt wie eine Überlebensausrüstung für die schlanke neue Welt – oder eine Anleitung für die nächste industrielle Revolution.

1) Including painting robots (1970), machining robots and assembly robots in particular.
2) Zero default, zero delay, zero stock.
Source: constructors‘ data, press search, Roland Berger study

“Survival of the fittest” wird zu “Survival of the leanest”

Denken Sie hieran bei der nächsten Revolution. In Zeiten des Wandels treffen häufig Gruppen mit unterschiedlichen Auffassungen aufeinander. Darwins berühmte Idee des „Überlebens des am besten Angepassten“ wird für Unternehmen in der nächsten industriellen Revolution zum „Überleben des Schlanksten“: reproduzierbar, anpassbar und erlernbar in vielen Branchen. „Erfahrung und Beobachtung haben uns gelehrt, dass schlanke Produktion überall funktioniert – vom Bauwesen über Krankheitsdiagnose und medizinische Behandlung bis hin zur Schulverwaltung“, erklärt Dan Jones vom Lean Enterprise Institute in Cambridge, Massachusetts. „Aber diese Ideen müssen lange reifen und es wird noch viele Rückschläge geben. Das Wichtigste dabei ist, dass es funktioniert. Die Prinzipien finden seit eh und je erfolgreich in unserem Vorzeigemodell Verwendung: Toyota.“ Er fährt fort: „Bei Problemen gehen wir zurück, bestimmen die Ursache und nehmen die nächste Zwiebelschicht in Angriff.“

Eine Zwiebel Schicht um Schicht zu schälen, braucht Zeit. Eine Sisyphusarbeit, die Toyota und viele andere bereits seit über 60 Jahren beschäftigt. Effizienz und Exzellenz sind kein starres Programm mehr, keine Aufgabenliste und auch keine Strategie, die einem einfachen Prinzip folgt. Sie sind ein Prozess, ein Philosophie wenn man so will, und sie kennen kein Ende.


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